浅谈汽车零部件行业精益生产

1.提升产品品质

为什么把它放在第一位？因为产品的质量直接决定了品牌的口碑，现在消费者越来越重视产品的品质，同时也是影响消费者选择的最重要的一个指标。

改善提升品质从来都不是一个部门的事情，如果仅靠质量部，是根本无法解决质量问题的，它需要所有人拥有保证质量的意识。但提升全员品质意识需要一个潜移默化的过程，我认为比较靠谱的做法是成立一个跨部门的多功能团队。

团队由具有丰富经验的各部门优秀员工组成，每天跟进产品，针对产品生产过程中发现的问题，及时分析，制定改善措施，并尽可能快速的执行，这一方法特别针对新项目试产到量产之间，能有效的保证品质改善。

2.提升生产线平衡率和生产效率

一个工位快太多会产生等待时间，慢太多则会造成堆积，无法完成工作，这就涉及到工位之间的平衡。 改善后的瓶颈工位只要满足节拍时间就行了，这样才做得出满足客户需求的产量。

举个例子，一个新车型预计年产量5万辆，以一年285天工作日计算，每天需要生产175条线束，我们公司是每天工作10.5小时(一个班次)，那么Tackt Time=(10.5X3600)/175=216m/pcs，也就是说每个工位工作时间不能超过216秒。

流水线有两台焊接机B1/2，B1的时间是223秒，B2是207秒，这是不合理的；从B1调整1个焊点去到B2, 改善后 B1 215秒，B2 214秒，拉低了瓶颈工位满足了节拍时间还做到了工位平衡，在这个过程中，平衡率和效率是相辅相成的。

在汽车线束行业，有两种生产模式，第一是工装板流水线，适合发动机舱和内舱大线束，第二种是单板生产，适合各种门线/天窗/保险杠等小线。

无论哪一种，追求效率都是必要的，仔细观察整个过程中的细分动作，定义哪些动作是需要消除的，哪些动作是必须的但是可以优化的，客观统计分析拿出方案进行改善。节省时间意味着在提升效率的同时有可能节省人员，当然，这需要付出相当的耐心和细心。

3. 优化布局

第一是工厂整体布局。首先考虑不同区域之间要分开，以线束为例，包装测试/总装线/预装线/切线区和预装VK区要按照生产的顺序(从前端往后端)依次以区域为单位安置。

整体布局定下来以后，人员走动和物料运输的线路也要定下来，一般按照矩形放置(物料/机器)和直线行走的规则来，尽量避免绕路，节省人员走动和物料运输时间。

第二是具体工位人员和物料之间的安排。一个原则，让员工拿取物料和电线便捷不易出错。工装板/物料桌/线架是线束工厂内三种物料放置承载体；很多时候，工装板成为轻便物料放置的首选，像卡钉/扎带/胶布等小件物料，因为员工面对工装板直接拿取即可，无需转身。

稍大一点的物料，像连接器/保护套管/需要组装的塑料件等一般是放置在员工身后的物料桌上，转身即可拿取，无需走动，以上是总装区的物料放置。

预装区物料和电线一般放置在专用线架上，每种不同电线有标签库位可以识别。员工面对线架，先按照指导书找准电线，如下图，短线放在盒子里，长线可以悬挂起来，拉出电线插入对应连接器孔位完成预装，每种电线都有自己的标签区分，颜色相近的电线(多是绞线)隔远分开放置避免员工拿错。

说到线架，还有一种更为简便的，把线架和工装板整合在一起，员工直接面对操作基本无需转身，适合简单不复杂的门线等小线束，在提高效率的同时提升了空间利用率。

关于布局的第三点就是提升空间利用率。 如何在有限的空间内摆放尽可能多的工装设备物料，还要让它们和谐共存是一门学问，需要在工作中根据实际情况具体处理，在节省空间的同时兼顾员工操作便利，像上面那种线架就是比较成功的案例。           

4. 消除浪费，降低员工疲劳程度

这里有一套评分标准，根据定义对当前工位打分，分数越低意味着越需要改善。

下面我们来看看实例，下面是员工拿取物料的图片，可以看到已经大于30°了。改善后不需要弯腰，轻松拿取物料。

再来看一个距离的问题，物料距员工太远，需要走动，这不合理需要改善。

还有对工位进行定位，员工只能在限定的范围内走动，避免要浪费体力和时间。

很多类似问题需要我们在工作中不断发掘改进，减少浪费以及不合理操作导致的不必要的疲劳，员工一旦疲劳品质和效率必然下降，如何营造一个尽可能舒适良好的环境也是整个制造业需要面对的。

5.生产物流看板系统

现如今看板系统越来越多的被运用于大部分工厂中。看板是后端拉动前端，需求方拉动供应方，生产的数量基本都是准确的，用量决定产量，很少产生WIP，是一种“触发”机制拉动系统。

生产现场人员众多，由于分工的不同而导致的信息传递不及时的现象时有发生。而实施看板管理后，任何人都可从看板中及时了解现场的生产信息和自己的作业任务，避免信息传递中的遗漏。

6. 电线优化，线束行业特有

在一条成品线束中，保证产品质量前提下，电线越少意味着重量越轻，成本越低。一般来说，项目初期试样阶段就应该对线束全部电线长度做一个全面的统计，看看哪些电线过长或过短需要优化，这需要精准的模拟和评估。

有一点值得注意，关于电线，我们的原则是宁愿长也不要短，因为电线如果长了，后面还可以优化，可以剪短；如果电线短了，就完全没有其他办法，会直接导致质量问题。再加上不断有变更，所以电线优化的工作是需要持续改善的，一步到位的情况基本很少见。

电线长度涉及品质/效率/成本，因此，电线优化的工作在线束制造业里很重要，“增之一分则太长，减之一分则太短”，全凭个人功力。