关于如何快速找出汽车线束下线工艺错误的探讨
发布时间：02/10 —— 2022
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线束是汽车电气以及电子设备进行电线连接的总称。通常由切断线、连接器、金属端子、胶带、护套等定位部件组成。线束技术是线束进行生产的标准化工艺。其目的是规范生产过程中的各个环节，指导操作人员的工作和生产过程管理，包括各工序使用的设备、工艺规程、工艺参数、生产标准等。线束生产过程主要是以设计图纸、技术要求、技术标准、技术协议为依据，结合实际生产过程，采用先进、科学、合理、完整的生产工艺。这些过程的质量是公司制造安全、优质、高产、低消耗产品的关键条件。在汽车电路设计中，必须遵循一定的原则。选择线材时，一定要选择与颜色相匹配的线材，以免识别错误。同时，需要选择合适的截面积，并再次基础上，把电线使用最短的方式进行连接，并把电线在连接器的两侧进行安装，从而对整车进行布线，这是线束设计的基础原理。线束进行设计的过程中，需要及时的了解整车电气性能，熟悉后，画出电气线路图，然后进行汽车线束的设计，汽车线束设计时要为电线、端子和连接器做好选择。完成对汽车线束的设计后，需要严格的测试车辆的可靠性。检验合格后，再绘制汽车线路图，再根据汽车线路图进行汽车线路工艺设计，并投入汽车线束生产。如果检查失败，则必须重新设计汽车线束，并在设计完成后进行额外的可靠性检查和测试。线束的工艺包括下线、下管、压接、预装配、挂板和检验等很多的环节。一般较狭义的下线主要是指把盘绕的线进行切割和剥线。从广义上讲，下线包括插接、压接、冲孔、热缩等。本文所说的下线主要是指广义的下线流程。其中，在电线两端适当位置插入封口塞后，压接端子是指将端子压接在电线两端，压接后封口塞、电线、端子连接牢固。使用冲片或超声波进行焊接，把导线绕成环形进行连接。冲孔后，电线裸露的铜线应涂上带粘合剂的热缩管，以进行热缩保护。流程设计者执行的下线流程通常包括下线表和时钟图。下线表主要有线材、线径、线材颜色、线号、线径参数、线材两端的加工方法（压端子、戴密封塞等附件等），检入图是一个简单的图表，引导完成车间的检入，包括检入行号、每条线的检入顺序、检入方式以及其他所需的相关信息。现阶段，国内的汽车线束厂家主要是使用传统的图纸加工方式，也就是结合整车的线束设计图纸，通过人工或工艺设计系统进行工艺的规划，然后把工艺卡传输到生产车间。手动方法繁琐、效率低切非常容易出错，许多的汽车线束制造商都开始使用计算机辅助的工艺规划（CAPP）。运用这种方式进行下线工艺设计时，可以先把图纸转换成CAPP 软件能够进行识别的图表，然后通过CAPP 后台存储的数据，进行下线列表和自动打孔后的工艺和签到图的匹配。下线过程是线束成套的起点，也是非常关键的环节，通过运用下线设备进行制作。操作人员是要使用规范的操作技能。下线机的穿线精度需要控制在1mm，穿线后的电线绝缘收缩率需要控制在15%。因此，下线的尺寸需要结合线上的偏差进行降低，剥线必须根据下偏差进行剥线。一个批次的一般会达到数十倍，并使用橡皮筋或胶带进行绑扎。一同批次的同型号半成品需要在转盘中进行均匀放置，从而确保转盘内的物品进行统一。能够快速的对电线尺寸和剥线尺寸进行掌握，避免出现混合问题。因为电线太长，安装后电线可能会弯曲，断裂时容易出现脱落，电线过短也很难满足安装的要求，直接出现报废。首先需要对电线上是否有灰尘，如果电线的表面处于干净的状态，则能够进行夹送轮的检查。夹送轮过紧，导线在通过夹送轮时，电阻和下线的尺寸会比预设的尺寸小。夹送轮太松无法将导线装入导管，而线径过长无法滚出，夹送轮打滑是造成底线的直接原因。剥离尺寸的变化与压轮的调整不合理是有直接关系的，同时还与带材的刀片数量是有直接关系的。进给量比较小，线剥不完整，进给量过大，芯线会出现损坏。回缩量必须小于回缩量。根据线径的不同，进刀量和退刀量也不同。每次从生产线中滚出一种新型电线时，必须连续进行数次测试。单次下线测试用于测试下线的长度、带材尺寸等特性，然后继续将线组埋入地下，目视确认该线组的尺寸和形状，然后开始全面生产。如果失败，需要进行重试。第三，线材的主要参数有线材类型、线号、线材颜色、线材直径和线材长度。Wire Type 是一种线材，根据线材标准分为国标、日标、德标、美标等几个系列非屏蔽线等。线号用于线束图上通过编号来区分电线，线束图上的线号通常与整车电路图上的电路编号相对应。低压电线的绝缘层外表面的颜色是不一样的，这也为安装和维护提供了极大的便利。线径是导丝的标称截面积，汽车线束的线径选择是否合理不仅关系到线束的安全性，还可以有效降低成本。为了能够对汽车线束的下线工艺错误进行有效地排查，首先要明确哪些错误是CAPP 软件能够进行自动识别的，哪些错误必须在CAPP 软件中默认纠正，哪些错误通过人工难以进行识别的。对于单根的直导线，CAPP 软件可以直接事识别出导线的线号、线色、线径，概率为端子线号、线色、线径输入错误，成为无效参数。因此，单线的情况下，能否达到图纸中提出的线号和颜色的要求。对于打孔线，CAPP 软件中一条打孔线中对接一个线号，否则软件自动默认为一条线，所以对于参与打孔的线，分析CAPP软件检查为看线材参数是否正确，所以检查每根线材的线材颜色、线径和线号。线材的类型通常需要工艺设计人员来确定，对于汽车线束，通常使用低压线的FLRY-A 或FLRY-B，图纸中规定线型的线材应注意以下几点：避免选择错误的电线类型。如果是屏蔽线和电缆等多芯线，将与一根线组合。对于线材的长度，需要明确图纸中的长度单位与CAPP 图纸的默认单位需要保持统一。一般情况下，图纸的尺寸默认的是厘米，CAPP 软件中默认的单位是毫米，绘制分支时要小心变换。正常情况下，线束是在绘图后进行设计的，这也方便对尺寸进行检查，并且能够通过运用CAPP 软件，对悬空连接对实际尺寸与图纸的尺寸践行新检查，看其是否一致。导出下线表后，建议选择2-3 条穿过线束主干的线来计算尺寸。对于双绞线和三对线，下线尺寸应为单线长度乘以扭绞系数。孔型一样的连接器，在进行绘制时，如果对连接器的确切位置设计的不合理，导出的下线端子与防水也是存在错误的。如果连接器有不同的孔型，那么不一样的孔型需要与相对应的端子进行配对，进行原理图的转换工作时，也容易把连接器上的导线连接错。所以使用CAPP 软件进行下线设计时，导出表中的接线端子和防水也一样会存在错误，所以孔型不一样的地连接器的导体信息与图纸也要保持一致性。线束的连续性对于汽车线束的每一个产品来说都是必不可少的，也证明了线束关系的重要性。对于需要冲孔的线材，首先检查冲孔线上有没有漏片，如果冲孔线两端的线号相同，系统默认为线材，设置循环点时，不会被搜索到，导致打孔和基线数丢失。可能是一样的。冲线时，应在两端各放一根线号相同的线，以确保线参与冲线一致。部分设计图中，检入线的基线编号不匹配，以检入示意图表示，图中线号L219 可能包含也可能不包含在过渡线图中。还需要确保签到指示存在但无法检索，检查输出行号，确保两端行号一致，系统默认为一行。其次，要检查检入线没有输入错误，并在图纸中明确电路关系。同时注意签到完成后软件生成的签到图中是否有逆卡，逆卡会导致预安装无法画线。最后，确保冲压方式与拉拔技术要求相匹配（例如，普通CAN 线和大截面线需要超声波冲压）。在车辆的整体环境中，线束的工作环境可以说是最恶劣的，不仅要在腐蚀性液体或气体中工作，还经常遭受高温、碰撞等影响。环境、绝缘磨损或电线腐蚀等现象经常发生并导致短路，线束必须有相应的保护设计才能正常工作。从整车的角度来看，线束必须得到保护，必须远离热源，并且必须控制其长度和方向。线束的每一段都必须固定好，以避免由于车辆振动而导致线束与周围部件之间的干扰。这会对稳定性产生负面影响，尤其是当线束穿过车身孔和橡胶塞时，保护线束免受割伤和水或灰尘泄漏。线束应采用外包设计，可以起到耐磨、耐切割、耐腐蚀的作用，提高线束的可靠性。线束的包装材料有多种类型，在环境恶劣、周边零部件多的高温地区，应选择耐热等级较高的波纹管，如发动机线束等进行包装。驾驶舱内的线束，如果环境比较好，可以用PVC 胶带或法兰绒胶带包裹。这意味着必须根据特定环境使用不同的包装材料来包裹和保护线束。下线工艺的错误检测主要有：多冲孔线的线材参数以及电路之间的关系是否正确，不同的孔型连接器中的CAPP 图纸信息与连接器之间的是否一致，以及两端的备注是否是对的。接线需要通过软件结合备注的列表自动生成并进行校验，从而减少错误以及遗漏的发生。
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