从客户装车浅谈线束工艺问题

汽车线束在线束厂完成生产后会被配送到客户主机厂进行上线装配，在这个过程中会出现不少问题，比如分支方向、分支尺寸问题，噪音干涉问题；大部分都涉及更改+修正线束制作工艺，部分问题甚至需要更改设计图纸；本文结合实例对这类问题做以汇总和分析。

一般来说，会遇到如下表四类问题，实际工作中这些问题也都是交叉存在的，单种类型不常见。

首先，我们来看看第一类(A)问题，也就是分支(零件)出口朝向与图纸不匹配。

这里需要提前说明一个知识点，就是汽车装配过程中的XYZ坐标；客户2D图纸上分支和零件都应有对应的方向，我们线束厂才能根据实际方向来设计规范工装板夹具的方向；下面作为示例的是大众(其他厂商也类似)

上面的图片很形象生动的标明了汽车线束装配的立体坐标，所有分支和零件都要遵循这个方向规范去装配，对装配工作有很强的实际指导意义, 下面让我们来看看实际的案例

1.分支KS_7TRKIR/KS_8TRKIR 方向不符合图纸要求，客户图纸要求+x,实际装车方向是-x, 我们在VFF试产阶段就发现了这个问题，立即对工装板进行了更改，使之符合客户现场装车的要求； 

我们来看看改善后实际装车的方向(模拟)，如下图所示，正是-x 

2.卡钉CL_500方向异常，客户装车时需要扭动卡钉方向，费时费力；

经过分析比对，客户图纸要求方向是-Y, 实际差不多是+Z，偏差了90°

我们在工装板上把它方向修正过来

改善后是模拟现场装车,这是在左前门附近，改善后方向正好是-Y

以上这两个案例就是典型的A类，工装板图纸设计时没有考虑到客户图纸的要求，犯了错误。

接下来我们来看看B类， 分支尺寸过长或过短，这种缺陷在装车时通常会导致卡钉或扎带零件和钣金孔对不上位置，从而无法插入固定。

1.从CF320到KF336线束尺寸长，造成手套箱盖，关闭卡滞。图纸要求355+/-10mm, 经测量，不良品波动范围375~385，尺寸过长

经过分析研究，在工装板上移动两处治具位置，做出来的线束会按照如下图绿色箭头所示方向移动，这样我们就把这段分支尺寸控制在图纸要求公差范围内

这里值得一提的是，这段分支合并包胶使用的是一种比较厚的胶布，包完后会有一定的回弹，这对于控制尺寸有一定影响，调整工装板上治具位置时要考虑进去这个因素. 下面是工装板更改的前后对比图片

2.这个例子是个别案例. 客户装车时发现一条线束卡钉CL794 位置错误，离应该插入的钣金孔位置有偏差，导致无法插入

经过确认，工装板尺寸是完全符合客户图纸要求，后续的工序操作也不会导致此卡钉位置偏移，经过调查，此问题的原因在于：此条线束返过工，返工完成后没有重新过电子测试台；我们的电子测试台是可以防呆的，根据卡钉之间的尺寸来调整测试模块的位置，从而达到防呆的目的。下图CL794和CL795之间距离图纸上应该是155mm

所以对于部分关键的分支，最好也在工装板+测试台都能做防呆。

接下来是C类缺陷质量风险。质量风险包括很多方面，比如噪音问题/气密性问题等，泛指除去A方向和B尺寸以外的绝大部分问题。 下面我们来看看实例。 

客户在装车时发现，车后尾部波纹套管脱落，电线裸露，经过调查，客户图纸上没有要求对这段波纹套管用胶布或其他措施加固，所以在装配时很容易受外力脱落

经过确认图纸,这段波纹套管是没有要求额外加固,就一段光管

为了解决问题，经过试验验证，我们在这段套管外部加上花缠包胶来固定

最后一类问题D类是图纸设计缺陷；在设计时没能考虑全面，特别是生产制作的便利性和质量隐患，这需要我们在生产过程中及时发现和改进。下面是案例

这是一款车型门线流水线工装板，其中一个焊点SP_31所处位置很尴尬，刚好在两个治具中间，空间非常有限，很影响操作的便利性，并且，焊点处在这个位置还有折弯的风险

下面这是改善前的实际情况和客户图纸截图

改善以后规避了质量风险，提升了操作效果